خط تولید ورق MDF

در ادامه پروسه تولید ورق MDF:

یكی از موارد قابل ذكر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یكنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در كیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و كیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یكنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است كه ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولا“ 3 تا 4 ماه) ضمنا“ یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول 1 الی 2 متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح كلیه مراحل و ذكر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.

خردكن ها و اهمیت آن در تولید ورق MDF:

در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشكل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بین 32 –16 میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود 19 میلیمتر در پهنا و 5 – 3 میلیمتر در ضخامت می باشند.

نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید.

نكته قابل توجه در این مرحله، همواره كنترل طول، عرض و ضخامت یكنواخت خرده چوبها می باشد كه می بایست مدنظر قرار گیرد. متداولترین نوع دستگاه خردكن چوب، خردكن نوع دیسكی بوده كه مجهز به تیغه های خردكن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود 5/37 درجه به تیغه ها نزدیك می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات كوچكتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسك، تعداد تیغه های خردكن تعبیه می شود (معمولا“ بین 16 تا 4 عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسك، می توانند طول برش را تعیین نمایند.

نكته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد كه می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط كامیون به محل كارخانه حمل نمود كه این عمل منجر به كاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد.

شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز)

به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسكی، لازم است كلیه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی كه شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود كه می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود كه آب موردنیاز سیستم كاملا“ بازیافت می شود.

الك كردن و طبقه بندی خرده چوب

به منظور كاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یكنواخت لازم است با استفاده از سیستم الك كردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده كه جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردكن ها) ، حد معمول و كوچكتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الك قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبك می باشد. ضمنا“ در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای كوچكتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.

ذخیره سازی در سیلوها

خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای كه می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند كه حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولا“ بین 300 –100 مترمكعب) ضمنا“ یادآوری می نماید كه سیستم انتقال در این مبحث بصورت مكانیكی خواهد بود.

تبدیل خرده چوب به الیاف:

تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده كه در این قسمت صورت می پذیرد كه به منظور حل كردن لیگنین و یا دیگر تركیبات تشكیل دهنده چوب با استفاده از تكنولوژی آسیاب های دیسكی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.

در این بخش تجهیزات محفظه گرم كردن یا بخار زنی، آسیاب دیسكی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بكار گرفته می شوند و به شكلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از 150 درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود كه بر اثر حركت تغذیه كننده مارپیچی یا حلزونی كه بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تكمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان كاملا“ نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیكل بخارزنی خرده چوب ها به كمك یك مارپیچ حلزونی به مركز دستگاه جداكننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسكی) كه در این آسیاب دو دیسك كه یكی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسك دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسكها، كیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.

سپس الیاف تولید شده با كیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیكلون راه می یابند كه در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریك ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلكون تخلیه می گردند.

چسب زنی و اهمیت آن در تولید ورق MDF:

به منظور افزایش كیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشك كن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن كلیه الیاف ها در معرض چسب و پراكنده شدن چسب بر روی كلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشك شده تا انرژی كمتری مصرف گردد و در واقع ضمن

صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشك كردن نیز آسانتر صورت پذیرد.

پارافین زنی و اهمیت آن در تولید ورق MDF:

به منظور كم كردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد كه معمولا“ پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حركت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعدا“ مخلوط گردد.

خشك كردن الیاف و اهمیت آن در تولید ورق MDF:

برای پرس كردن كیك الیاف می بایست رطوبت از حد معمول كمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاكتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشك كن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود 12 – 6% كاهش می یابد متداولترین خشك كن از نوع خشك كن معلق (كه در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند). خواهد بود كه درجه حرارت ابتدای خشك كن ها حدود 350 – 250 درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشك كن ها بین 80 – 65 درجه سانتیگراد

می باشد.

خط فرمینگ و پرس ها:

در بالای دستگاه دستگاه فرمینگ، كیك پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است كه با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند كه این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یكنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد. كلیه عملكرد دستگاه با استفاده از سیستم كنترل اشعه گاما، كنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.

در ادامه به علت توزیع یكنواختی ضخامت كیك الیاف، لازم است دهانه پرس “باز“ شود كه اصطلاحا“ نیاز به پیش پرس كاملا“ محسوس بوده و معمولا“ از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند كه این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به كمك سیستم پنوماتیك ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یكی یكی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند كه دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولا“ سیكل پرس كوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهایت می رسد در واقع یكی از روشهای متداول كه صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پیوسته یا “Continuous Press“ بوده كه بشكل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه كیك الیاف بوسیله یك تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولا“ فشار وارده بستگی به كشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت كه این فشار به كمك رول كششی تنظیم می گردد.

عملیات سمباده زنی:

به منظور تكمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یك یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد كه لازم است جهت روكش كردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یكنواخت نمود (1/0 ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (كناره ها) كه پس از انجام موارد فوق و تولید یك محصول متناسب به نیاز مصرف كنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد.

ضمنا“ اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه

می گردد ویابه عبارت دیگردر تكمیل عملیات مونتاژ كاری موارد ذیل صورت می پذیرد:

- روكش كردن MDF

- استفاده از پوشش پلی استر و كاغذ ملامینه

- ابزار زنی و فرر زنی

- فارسی زنی

- فرر زنی كنارها (لبه ها و داخلی)

- تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و كیفیت محصول نهایی

- مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها

- استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)

- بهره جویی از میخ و منگنه

- تعبیه مكانی جهت كاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها

- روكش كردن لبه ها

روكش كردن سطح:

به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیك شدن این فاكتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روكش كردن سطح با كاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند كه در حین فرآیند توانسته باشیم.

توزیع و یكنواختی دانسیته، یكنواختی ضخامت در سطح را كاملا“ رعایت كرده باشیم. معمولا“ جهت روكش كردن از كاغذهای آغشته نظیر كاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیك و ملامین استفاده می نمایند.

و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود كه رطوبت تخته فنیر بیش از 7 – 6 درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع كاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.