خط تولید ورق MDF

پروسه تولید ورق MDF

یكی از موارد قابل ذكر در این مرحله (یارد چوب) می باشد به عبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یكنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر این صورت در كیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و كیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب به طور یكنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است كه ماده اولیه مورد نیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولا“ 3 تا 4 ماه) ضمنا“ یارد چوب شامل چوب‌های هیزمی به طول 1 الی 2 متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح كلیه مراحل و ذكر شرایط عملیاتی توضیحاتی درباره‌ی انواع خردكن و اهمیت آن در تولید ورق MDF اضافه می شود.

انواع خردكن و اهمیت آن در تولید ورق MDF

در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی به صورت همگن، لازم است چوب به شكل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بین 32 –16 میلی‌متر در جهت الیاف یا درازا، حدود 19 میلی‌متر در پهنا و 5 – 3 میلی‌متر در ضخامت می باشند. نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب به داخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را آسان‌تر می‌کند.

نكته قابل توجه در این مرحله، همواره كنترل طول، عرض و ضخامت یكنواخت خرده چوب‌ها می‌باشد كه باید مدنظر قرار گیرد. متداول‌ترین نوع دستگاه خردكن چوب، خردكن نوع دیسكی بوده كه مجهز به تیغه های خردكن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود 5/37 درجه به تیغه ها نزدیك می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آن‌ را به قطعات كوچك‌تر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسك، تعداد تیغه‌های خردكن تعبیه می‌شود (معمولا“ بین 16 تا 4 عدد خواهد بود) و این تیغه ها به دلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسك، می توانند طول برش را تعیین نمایند.

نكته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد كه می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب‌ها را توسط كامیون به محل كارخانه حمل نمود كه این عمل منجر به كاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد.

شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز)

به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب‌های دیسكی، لازم است كلیه ناخالصی‌های همراه خرده چوب‌ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی كه شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود كه می توان قبل از انتقال خرده چوب‌ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آن‌ها را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالصی‌ها به حوضچه‌های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد. یادآوری می شود كه آب موردنیاز سیستم كاملا“ بازیافت نیز خواهد شد. در قسمت بعد مرحله‌ی الک کردن شرح داده می‌شود.

الك كردن و طبقه بندی خرده چوب

به منظور كاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب‌های یكنواخت لازم است با استفاده از سیستم الك كردن، خرده چوب‌های هم اندازه مشخص شده كه جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگ‌تر از حد مورد نیاز (برگشت به خردكن ها) ، حد معمول و كوچك‌تر از حد معمول طبقه بندی نمود. متداول‌ترین الك قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبك می باشد. ضمنا“ در این قسمت به دلیل وجود خرده چوب‌های كوچك‌تر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید. ذخیره سازی در سیلوها از دیگر مراحل خط تولید می‌باشد که نحوه ی انجام این مرحله برای شما ذکر شده است.

ذخیره سازی در سیلوها

خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای كه می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند كه حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ است (معمولا“ بین 300 –100 مترمكعب) ضمنا“ یادآوری می نماید كه سیستم انتقال در این مبحث به صورت مكانیكی خواهد بود. آنچه که در مرحله‌ی بعد انجام می‌شود تبدیل خرده چوب به الیاف می‌باشد.

تبدیل خرده چوب به الیاف

تبدیل خرده چوب به الیاف، مهم‌ترین هدف بوده كه در این قسمت صورت می پذیرد كه به منظور حل كردن لیگنین و یا دیگر تركیبات تشكیل دهنده چوب با استفاده از تكنولوژی آسیاب‌های دیسكی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.

در بخش تبدیل خرده چوب به الیاف تجهیزات محفظه گرم كردن یا بخار زنی، آسیاب دیسكی و تجهیزات تغذیه و تخلیه به كار گرفته می شوند و به شكلی طراحی شده‌اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از 150 درجه سانتی گراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه‌جویی لازم را به عمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود كه بر اثر حركت تغذیه كننده مارپیچی یا حلزونی كه به صورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تكمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتی گراد پخته شده تا لیگنین آنان كاملا“ نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیكل بخارزنی خرده چوب ها به كمك یك مارپیچ حلزونی به مركز دستگاه جداكننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسكی) كه در این آسیاب دو دیسك كه یكی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسك دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسك‌ها، كیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود. سپس الیاف تولید شده با كیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیكلون راه می یابند كه در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریك ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلكون تخلیه می گردند. در دو مرحله‌ی بعد عملیات چسب زنی، پارافین زنی و خشک کردن الیاف نیز صورت می‌گیرد که اهمیت ویژه ای در خط تولید ورق ام دی اف را دارد.

عملیات چسب زنی 

به منظور افزایش كیفیت محصول نهانی لازم است چسب مورد مصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفاینرها به خشك‌كن ها، به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن كلیه الیاف‌ها در معرض چسب و پراكنده شدن چسب بر روی كلیه الیاف، الیاف با رطوبت بیشتری خشك شده تا انرژی كمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشك كردن نیز آسان‌تر صورت پذیرد.

عملیات پارافین زنی 

به منظور كم كردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد كه معمولا“ پارافین به صورت مذاب به خرده چوب های در حال حركت به ریفاینرها افزوده می‌شود تا بعدا“ مخلوط گردد.

خشك كردن الیاف 

برای پرس كردن كیك الیاف می بایست رطوبت از حد معمول كمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن می‌شود و در اثر این فاكتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشك كن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود 12 – 6% كاهش می‌یابد متداول‌ترین خشك كن از نوع خشك كن معلق (كه در آن الیاف به صورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند)، خواهد بود كه درجه حرارت ابتدای خشك كن ها حدود 350 – 250 درجه سانتی گراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشك كن ها بین 80 – 65 درجه سانتی گراد می باشد. مرحله خط فرمینگ و پرس ها از دیگر مراحل مهمی است که شما را با نحوه‌ی انجام آن آشنا خواهیم کرد.

خط فرمینگ و پرس

در بالای دستگاه فرمینگ، كیك پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است كه با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند كه این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و به وجود آمدن سطح صاف یكنواخت، محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح آسان‌تر گردد. كلیه عملكرد دستگاه با استفاده از سیستم كنترل اشعه گاما، كنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.

مرحله‌ی انجام پرس

در ادامه به علت توزیع یكنواختی ضخامت كیك الیاف، لازم است دهانه پرس “باز“ شود كه اصطلاحا“ نیاز به پیش پرس كاملا“ محسوس بوده و معمولا“ از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز نکند، سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات به طول مورد نظر هدایت می شوند كه این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به كمك سیستم پنوماتیك ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یكی یكی به ایستگاه وارد شده و به طور همزمان به داخل پرس انتقال می یابند كه دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولا“ سیكل پرس كوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهایت می رسد در واقع یكی از روش‌های متداول كه صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس‌های پیوسته یا “Continuous Press“ بوده كه به شكل استوانه در حال چرخش (تحت حرارت) طراحی گردیده است بنابراین هنگام چرخش استوانه كیك الیاف به وسیله یك تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولا“ فشار وارده بستگی به كشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت كه این فشار به كمك رول كششی تنظیم می گردد. در مرحله آخر نحوه انجام سمباده زنی برای آگاهی بیشتر شما شرح داده می‌شود.

عملیات سمباده زنی

به منظور تكمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یك یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد كه لازم است جهت روكش كردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یكنواخت نمود (1/0 ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (كناره ها) كه پس از انجام موارد فوق و تولید یك محصول متناسب، به درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسان‌تر صورت می پذیرد.

ضمنا“ اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد ویا به عبارت دیگر در تكمیل عملیات مونتاژ كاری موارد ذیل صورت می پذیرد:

1. روكش كردن MDF
2. استفاده از پوشش پلی استر و كاغذ ملامینه
3. ابزار زنی و فرر زنی
4. فارسی زنی
5. فرر زنی كناره‌ها 
6. تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و كیفیت محصول نهایی
7. مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها
8.  استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)
9. بهره جویی از میخ و منگنه
10. تعبیه مكانی جهت كاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها
11. روكش كردن لبه ها
12. روكش كردن سطح

عملیات روکش کردن سطح

به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیك شدن این فاكتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روكش كردن سطح با كاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند كه در حین فرآیند، توزیع و یكنواختی دانسیته، یكنواختی ضخامت در سطح را كاملا“ رعایت كرده باشیم. معمولا“ جهت روكش كردن از كاغذهای آغشته نظیر كاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیك و ملامین استفاده می نمایند. همچنین جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود كه رطوبت تخته فنیر بیش از 7 – 6 درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع كاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.